Система транспортировки коробок от Термопаков

Предприятие заказчик: 
МТС (РТК Домодедово)

Описание задачи

Ежедневно компания МТС отправляет большое количество грузов заказчикам. Комплектовщики формируют заказ, складывая их в коробки. Затем они укладывают их на паллеты, после чего подвозят к термопакам для упаковки в пленку. Операторы термопаков, помещают их на загрузочные транспортёры термопаков. На выходе из термопаков получается упакованная в полиэтилен коробка с напечатанным сверху штрих-кодом. Сразу за термопаками формировались паллеты и отправлялись на пандус для отгрузки заказчикам.

Данная схема работы имела ряд недостатков.

1. Приходилось вручную сортировать грузы по направлениям

2. Было сложно осуществлять контроль вложения товара в заказ

3. Отсутствовал контроль по габаритам грузов

Заказчик поставил перед предприятием СКАМАТИК задачу полной автоматизации данного техпроцесса.

 

Решение задачи и описание устанавливаемого оборудования

Специалистами СКАМАТИК был проведён аудит предприятия. В ходе которого было выработано несколько вариантов решения данной задачи. После тесного обсуждения с заказчиком была найдена оптимальная схема конфигурации конвейерного оборудования.

Совместно со специалистами компании SICK, был определен оптимальный состав системы для определения габаритов груза и сканирования штрихкодов.

Принцип работы конвейерной линии

  • Операторы загружают термопаки продукцией.
  • Упакованный груз с термопаков поступает на подающие конвейеры.
  • С подающих конвейеров груз поступает на магистральный. При этом система отслеживает положение груза на конвейерах, ускоряя или замедляя их при необходимости, чтобы избежать столкновений на магистральном конвейере.
  • С магистрального конвейера груз поступает на систему конвейеров с расположенной на них системой образмеривания, считывания штрихкода и определения веса.
  • После определения всех характеристик груза, система управления связывается с SAP заказчика, отправляя ему все измеренные характеристики груза
  • SAP проверяет соответствие вложения и вес. В случае отклонения, выдаётся сигнал на отбраковку. В случае совпадения система получает направление сортировки груза.
  • Далее осуществляется автоматическая сортировка груза в соответствии с принятым направлением
  • Для контроля продукции система автоматизации делает фотографии проходящих грузов.

 

Для контроля работы всех механизмов Системы предусмотрена панель оператора, на которой отображаются все режимы работы оборудования , контроль состояния приводов, датчиков и других механизмов.

Вся информация о прошедшем грузе выводится в удобной форме на монитор. Оператор может посмотреть архивы операций, информацию о прошедшем грузе, ошибки соединения с SAP, найти груз по штрихкоду и посмотреть его вес, размеры, фотографии и т.д.

Чтобы осуществить возможность проезда погрузчиков во время того, как линия не работает, неприводные рольганги выполнены передвижными. Датчики и заземление, установленное на них можно быстро отключить с помощью удобного разъема.

 

Результат

В результате установки автоматической системы сортировки грузов, определения их размеров и веса, удалось сократить время необходимое для отправки груза заказчикам, повысить точность определения размеров грузов, осуществить автоматический контроль недовложений грузов. В результате того, что систему спроектировали расширяемой, возможно наращивание направлений сортировки, установка дополнительных конвейеров и модулей.

 

Полученные преимущества

  • Исключены временные потери при регистрации груза;
  • Исключены ошибки при ручных измерениях объема и веса грузов;
  • Увеличина скорость обработки грузов;
  • Введена автоматическая система контроля недовложений;
  • Сокращено время на загрузку фуры